让质量标准化成为硬约束

　　———山钢股份深化质量模块化管理纪实

　　近年来，山钢股份把质量放在突出位置，在原有质量管理体系的基础上，通过质量模块化管理，围绕生产流程中的内外部质量损失，形成了一套可以快速发现问题、有效解决问题的质量工作方法。今年上半年，山钢股份莱芜分公司钢材产品物理性能一次检验合格率累计达99.36%，超计划0.36个百分点；钢材产品综合合格率累计达99.67%，比去年同期提高0.07个百分点，各类产品质量稳中有升。

　　开展质量模块化管理试点工作

　　从重检验到重预防，再到生产的全面质量管理，多年来，山钢股份始终坚持在更高的起点上提升质量，加快发展，形成了自己的管理特色。

　　作为全国最早实施贯彻ISO 9000系列标准的冶金企业之一，山钢股份莱芜分公司较好地贯彻和践行了文件化、体系化的质量管理制度，保证了质量管理体系运行的有效性，特别是在推行先进的质量管理方法方面取得了一定的实效。

　　“在质量竞争的时代，必须运用先进的质量管理工具、方法实施质量改善，让公司实现由经验操作向标准化、精准化操作的模式转变，由质量检查向质量过程控制、质量预防转变。只有提高过程稳定性和能力，才能保证产品质量持续提升。”莱芜分公司品质保证部负责人说。

　　随着对质量管理理解的逐步深刻，自2015年起，该公司采用不良质量成本损失作为质量管控核心KPI（关键绩效指标），创建了四级质量指标管控体系。这一新型KPI体系为其推行质量模块化管理工作打下了良好基础。

　　为不断完善全面质量管理体系，促进质量模块化管理落地，2015年7月份，山钢股份莱芜分公司以特钢事业部为试点，进行了为期6周的现场诊断活动，全面梳理生产流程管理方面存在的问题。通过系统诊断，该公司提出了构建“质量屋”的管理思路，拟定了具体可行的改进路径和实施建议，初步形成了质量模块构建试点方案。同年10月份，该公司在特钢事业部正式启动质量管理模块构建试点工作，尝试建立以KPI业绩管理为统领，以质量负责人为核心，以原料质量管理、质量控制门、设备功能精度和质量事故管理为支撑，以持续改进为目标的7个子模块的构建工作。为了提升质量模块建设水平，特钢事业部也制订了一系列推进措施：模块建设小组成员每周按子模块内容对各车间进行督导检查，发现问题立即分析解决；通过在各层级建立模块建设沟通和交流机制，定期对模块建设内容进行反馈及改进提升，确保该公司质量模块建设顺利进行。

　　形成可全面推广的质量模块建设方案

　　推动现场落地是质量模块建设试点工作的核心阶段，也是最为艰难的阶段。该公司通过对试点单位进行为期半年的质量模块构建过程观察及绩效评价结果跟踪，并结合各生产单位管理实际、工艺特点，从方法论、管理工具、应用案例、评价标准等方面内容，对方案进行了调整优化，形成了适用性、实用性更强的可全面推广应用的方案。

　　为确保各单位模块落地工作推进科学、重点清晰，该公司品质保证部研究确定了子模块在各单位的推进优先次序，并按照生产工艺特点，对各单位与子模块的关联度进行了分析，编制完成了落地实施指导计划，帮助各单位厘清推进思路、工作重点，并一一确定推进的具体内容、时间节点和负责人等；按照“现场可执行、员工易接受、资源要节约、构建高效率”的原则，整合模块建设实施内容，推进模块整体系统建设，保证质量模块构建的规范性、完整性、系统性。此外，该公司充分运用先进的精益管理工具方法，对推进过程进行有效的过程控制、数据跟踪与信息反馈，做到时时处处用数据说话、用工具分析，从问题诊断分析到操作标准的优化设计，找根因、求实解，确保顺利完成模块各项落地工作。

　　质量模块化作为一种新型的管理方法，势必给各级管理人员多年形成的经验做法带来了巨大挑战。为此，在模块构建过程中，该公司抓住“人”这一关键因素，对质量关键岗位及人员进行梳理，研究制订质量关键岗位人员能力评价标准，完成《质量关键人员岗位能力标准卡》，对质量关键人员按照管理、技术、操作3类进行分类评价，设定不同的培训课程；加大培训力度，组建内训师团队，从管理、技术到操作，对各层次职工进行全面的能力提升培训。

　　为大力推进质量模块建设，该公司还对模块建设绩效进行成熟度评价，制订《模块成熟度评价细则》；对生产单位模块建设进行打分考评，使车间级模块建设成熟度得分直接与车间绩效考核挂钩。

　　质量改进工作不断实现突破

　　随着质量模块构建工作覆盖范围的不断扩大和推进工作的不断深入，该公司质量改进工作不断实现突破。2016年度，该公司不良质量成本损失总额较2015年下降了2105万元；第三方顾客满意度（百分制）较2015年提高了6.1分，用户抱怨率下降了4.2%。用户评价整体上有跨越式的提升，达到自2009年该公司开展第三方顾客满意度测评工作以来的最佳水平。

　　“质量模块构建尽管形成了一批可供学习和模仿的案例，但要真正落地到车间、班组和岗位仍面临着诸多考验。”该公司品质保证部负责人说，“今年初以来，公司研究制订了以有效性为主的质量模块成熟度评价标准，开展了优秀模块构建单位季度评选活动，激励各单位在满足符合性标准基础之上，积极提升管理的有效性，促进了质量管理模块化推广工作在基层落地生根、开花结果。”

　　截至今年6月底，该公司炼钢工序通过做好钢包全程底吹氩的应用及推广、优化智能吹氩模式、提高窄成分合格率等措施，使铸坯综合合格率较去年同期提高0.06个百分点至99.96%；型钢工序针对门架槽钢、海工用钢和钢桩钢等重点产品的用户提档升级需求，修订内控标准，规范生产过程控制，型钢产品综合合格率升至99.42%；棒材工序重点对PSB830、捷马锚杆和HRB600 级钢筋生产进行研究，严格按照“双规程”和标准化要求进行操作，实现了一次交检合格率达到100%的目标。